Estruturas prontas

2007 – Jogos Pan-americanos do Rio de Janeiro

Mais de quatro décadas depois, as construtoras já tinham conhecimento suficiente da execução de estruturas pré-moldadas de concreto. E, com o cronograma apertado, recorreram à tecnologia para a construção das principais estruturas do Pan-2007: o Velódromo, o Parque Aquático, a Arena Multiuso e, a maior de todas, o Estádio João Havelange.

Reportagem da Téchne no 123, de junho de 2007, revelava que a estrutura do Engenhão, como também é conhecido o estádio, havia sido originalmente concebida em concreto armado moldado in loco. No entanto, os construtores adaptaram-na para os pré-moldados em função de dois fatores. O primeiro deles, o prazo – a cargo da Prefeitura do Rio de Janeiro, a execução do conjunto deveria ocorrer entre setembro de 2003 e maio de 2007. O segundo era econômico: a construção em concreto armado demandaria um consumo brutal de fôrmas.

As arquibancadas, originalmente concebidas como vigas contínuas, viraram elementos pré-moldados independentes entre si. Com isso, mudou também o cálculo das vibrações e dos esforços nesses elementos, que possibilitou a redução do número de pórticos da estrutura. A economia refletiu-se na redução das fundações do estádio e do volume de concreto necessário para a produção da estrutura.

Pilares pré-moldados compostos vencem 30 m de altura

Para viabilizar a construção de um galpão de 40 m de altura com estruturas pré-moldadas de concreto, os construtores do Estaleiro Navship, em Navegantes (SC), lançaram mão de um sofisticado sistema de pilares compostos treliçados. No topo desses elementos se apoiarão pontes rolantes com capacidade de suportar cargas de mais de 200 t. O Estaleiro Navship, do grupo norte-americano Edison Chouest Offshore, começou a funcionar em 2006. Durante a primeira fase de sua construção, iniciada em maio do ano anterior pela construtora Stein e pela BPM Pré-Moldados, foram erguidos nove pavilhões industriais. Desde então já foram montados no estaleiro alguns navios para transporte de insumos e produtos entre plataformas petrolíferas e bases portuárias.

Dentro dos pavilhões, são montados grandes blocos que posteriormente serão unidos e formarão um novo navio. Durante a primeira fase de construção do Navship, a etapa final de solidarização dos blocos era realizada ao ar livre no terreno. Esse "problema" foi solucionado na segunda fase da construção do estaleiro, de que a BPM também participou, em que estava prevista a execução de um grande galpão que abrigaria a montagem final dos navios.

"Um pavilhão como esse normalmente seria construído em estrutura metálica, mas a solução em pré-moldados se mostrou mais competitiva", afirma Nivaldo de Loyola Richter, diretor da BPM Pré-Moldados.

O desafio, na obra, foi viabilizar a estrutura do galpão principal, de 40 m de altura e 139 m de comprimento. Nos pilares, a 30 m do piso, seriam apoiadas as vigas de sustentação dos trilhos das pontes rolantes. Como o carregamento nas pontes é dinâmico, a aceleração e a frenagem na direção dos vãos poderiam gerar, no topo das colunas, forças horizontais da ordem de 10% da carga transportada. "A conseqüência é uma flexão nos pés dos pilares, da ordem de 600 t, que exigiu uma solução criativa", explica Richter.

O problema foi resolvido com um sistema de pilares compostos – duas colunas pré-moldadas paralelas ligadas por travamentos diagonais também pré-moldados –, que aumenta virtualmente a seção do pilar. Para resolver o mesmo problema na direção do comprimento do galpão, os pares de pilares compostos também se uniam por vigas horizontais pré-moldadas, contraventadas por um sistema metálico. Lá em cima, a tesoura treliçada da cobertura, produzida com concreto auto-adensável de alto desempenho, forma um conjunto aporticado rígido, vencendo o vão de 38,3 m entre as faces externas dos pilares.

Montagem rápida em fábrica na Grande São Paulo

Para reduzir a produção de resíduos no canteiro e obter maior velocidade na produção da estrutura, as instalações da nova sede da distribuidora de aços Açovisa, em Guarulhos (Grande São Paulo), foram executadas com elementos de concreto pré-moldados. Segundo João Carlos Leonardi, diretor da Leonardi Pré-Fabricados, executora da estrutura, foram cerca de 5 mil m² de área construída, que compreendiam um galpão e uma área administrativa em dois pavimentos.

No projeto, destaca-se o sistema de reaproveitamento da água das instalações. As duas centrais de tratamento de efluentes – uma para o galpão e outra para os dois blocos – tratam a água utilizada e a conduzem para um grande reservatório. O líquido tratado é usado na lavagem dos pátios e nos jardins da empresa.

Segundo Claudio Rampazzo, arquiteto da obra, foi possível construir a estrutura do galpão, de 46,5 m x 64,5 m, em apenas 30 dias. Descontados os dias de paralisação da obra causada pelas chuvas, as estruturas dos dois outros blocos foram executadas em 25 dias.