Hotel na selva

O Pólo de Urucu produz diariamente 54 mil barris de petróleo, 9,7 milhões de metros cúbicos de gás natural e 1.600 t de GLP

Resumo
Complexo Hoteleiro Vitória-Régia - 1ª fase
Local: Base Operacional de Urucu, Coari (AM)
Área do terreno: aproximadamente 100 km²
Área construída: dois alojamentos de 1.386 m² cada, um prédio central com 2.035 m² e um edifício de recepção com auditório de 610 m²
Duração da obra: seis meses
Sistemas construtivos adotados: fundação com radier de concreto; estrutura em steel frame; fechamento externo com placas cimentícias; fechamento interno com drywall; cobertura com telhas metálicas tipo sanduíche

Qualquer construção de médio e grande porte em meio à Floresta Amazônica requer ações especiais, seja por causa das condições do local - precária na maior parte das vezes em função da falta de infra-estrutura e do clima tipicamente tropical - seja pela necessidade de rigoroso controle ambiental.

Esses desafios foram enfrentados também durante as obras do conjunto de alojamentos que fazem parte do Complexo Hoteleiro Vitória-Régia, na estação de Urucu, em Coari (AM), a 650 km a sudoeste de Manaus. Ali, onde há um campo de extração de petróleo e gás natural em operação desde 1986, os trabalhadores até então utilizavam alojamentos erguidos de forma improvisada e dispersa. Um novo projeto, porém, atualmente em andamento, deve concentrar a estrutura em uma área de 100 km², incluindo não só os alojamentos, como também prédio de escritórios, restaurante, centro de treinamento e um centro de integração (com espaço para a prática de esportes e atividades de lazer).

A prioridade era garantir a criação de uma infra-estrutura compatível com as necessidades atuais, minimizando os impactos ambientais de sua construção ao máximo. Uma das prerrogativas era a de que a produção dos campos de petróleo não é eterna. Portanto, quando se decidir suspender as atividades, será preciso desmontar toda a infra-estrutura construída e devolver à selva a sua condição inicial. Ao mesmo tempo, buscava-se uma solução construtiva limpa, que não exigisse o uso de madeira nativa, que trouxesse baixo risco ambiental à floresta e com o mínimo de desperdício de materiais.

Na primeira etapa do empreendimento, recém-concluída, foram erguidos dois alojamentos para 260 pessoas e um prédio central, somando 5 mil m². A necessidade de reduzir os danos ambientais justificou a especificação do steel frame como solução estrutural. Alexandre Mariutti, diretor da construtora Seqüência, responsável pela execução da obra, explica que a escolha levou em conta o peso global e a quantidade de insumos demandados para se construir com o sistema. Isso porque todos os materiais deveriam ser levados até o meio da selva, exigindo rigoroso planejamento logístico e custando emissões de CO2 decorrentes do transporte (veja boxe).

O impacto da construção das novas instalações foi rigorosamente analisado. A idéia é que um dia toda a infra-estrutura construída possa ser desmontada e reciclada

Também por influenciar diretamente a sustentabilidade, a quantidade de entulho gerado, bem como a sua capacidade de ser reciclado, foi considerada. Todo o material remanescente da obra era armazenado em um pátio e, ao final, foi retirado da floresta e devolvido a Manaus para ser separado e reciclado. Dos 53 contêineres de material de construção transportados até Urucu, apenas meio retornou à cidade na forma de entulho.

Outro item que pesou na avaliação da eco-sustentabilidade do empreendimento foi o número de profissionais envolvidos na obra. A construção industrializada permitiu redução da quantidade de mão-de-obra em aproximadamente 40%, em comparação a uma construção tradicional, conforme dados do construtor. O perfil do pessoal também é diferente. "Uma obra baseada em montagens envolve maior participação de profissionais mais capacitados. Proporcionalmente há mais técnicos que ajudantes", diz Mariutti.

Um grupo de montadores foi deslocado de São Paulo para a reserva de Urucu. Divididos em duas turmas, eles se revezavam no trabalho em regime de confinamento durante 15 dias. Uma conseqüência desse tipo de escala é sobre a produtividade, que inevitavelmente cai. "Sabíamos que a cada troca de equipe haveria uma quebra no ritmo", conta Mariutti. Segundo ele, para minimizar esse efeito, preferiu-se substituir o pessoal aos poucos. Assim, em vez de trocar uma equipe inteira por outra, a cada semana apenas dez membros eram substituídos.

Produção e segurança
As edificações foram concebidas, desde o início, para serem estruturadas com perfis leves de steel frame. Ao contrário do que ocorre na maior parte das obras que empregam esse sistema construtivo, a velocidade de execução era algo importante, mas não prioritário. A estratégia foi investir tempo e dinheiro em planejamento, o que conseqüentemente permitiu que a obra ocorresse em um bom ritmo, apesar das restrições e cuidados adicionais decorrentes de suas particularidades.

Durante dois meses, a equipe de engenheiros e arquitetos se dedicou ao desenvolvimento de protótipos que permitiram avaliar a compatibilidade de materiais, identificar os custos de transporte etc. Somente quando esse protótipo foi aprovado com todas as interfaces - caixilho, calha, acabamentos - foi dado início à parte executiva.