Industrialização essencial

Oconcreto auto-adensável (CAA) é considerado um dos desenvolvimentos mais revolucionários ocorridos na construção nas últimas décadas. Particularmente no ramo de préfabricados, o CAA tem emergido de um objeto de estudo teórico para tornar-se muito popular. Em poucos anos, tem sido mais a regra do que a exceção em países industrializados (Walraven, 2007), de forma que, não existe tópico na indústria de préfabricados de concreto que tenha ganhado tanta atenção, utilizado em quase 100% da produção em algumas plantas no exterior.
No entanto, uma avaliação econômica centrada apenas na produção unitária do material pode apresentar altos custos iniciais. Segundo Bennenk (2007), esse aumento é compensado pela redução de mão-deobra consumida na concretagem. Para Brück (2007), os silêncios de produção, a boa superfície de acabamento, são geralmente declarados como justificativa para a utilização do CAA. Outro benefício é a melhora das condições de trabalho.
Contudo, diante de um custo de mão-de-obra tão baixo como no Brasil, será que é viável a implantação do CAA? É o que se pretende demonstrar.

Características técnicas
A implantação do concreto autoadensável na empresa estudada foi Aplicação de concreto auto-adensável na produção de pré-fabricados realizada no setor de protendidos pesados, em 100% dos casos. Na produção de vigas perfil I, vaso, calha e retangulares, que são elementos, normalmente, de maior complexidade devido às altas taxas de armaduras utilizadas.
Utiliza-se cimento Portland de alta resistência inicial (CP V - ARI), adição de metacaulim HP Branco, aditivo superplastificante base policarboxilato, areia natural (quartzo) e agregado graúdo graduado (granito) (tamanho máximo 19 mm).
O concreto possui fck de 50 MPa. Em casos especiais, são utilizados auto-adensáveis de 60 MPa e 70 MPa, dada à necessidade de saque das peças em tenras idades, possibilitando uma maior rotatividade das fôrmas metálicas. Inclusive, o uso de concretos de alto desempenho, aliado ao maior nível de controle da qualidade, possível de se obter em instalações fixas de indústria, são fatores que favoreceram o uso dessa nova tecnologia na indústria de pré-fabricado.
Para a qualificação do material em dosagem se realizaram análises de:
a) fluidez - Slump flow, em mm (ASTM C 1611, 2006);
b) viscosidade (indireta) - flow T50 cm, em s (ASTM C 1611, 2006), V-funnel e V-funnel 5 min, em s;
c) habilidade de passar por armaduras - L-box, H2/H1, em mm;
d) resistência à segregação - Column technique, em porcentagem (ASTM C 1610, 2006).
Que seguiram a classificação da consistência apresentada pelo European Project Group (2005):
a) Espalhamento - Slump flow SF2 660-750 mm: por ser adequado para a maioria dos casos de aplicação. O nível SF3 760-850 mm, embora não tenha uma utilização na mesma escala que o SF2, é necessário para moldagem de peças muito complexas e deve ser empregado em casos especiais. Já o nível SF1 550- 650 mm tem aplicações restritas em planta de pré-fabricados e, normalmente, não viabiliza um controle da qualidade adicional.
b) Viscosidade -VS1/VF1, Slump flow T500 ≤ 2s e V-funnel ≤ 8 s: a viscosidade deve ser baixa, permitindo que o ar incorporado na moldagem escape com maior facilidade para a superfície da peça e, assim, possibilite um nível superior de acabamento, característico desse tipo de produção, onde a maioria dos elementos são de concreto aparente.
c) Habilidade passante - PA2 Lbox ≥ 0,80, com três armaduras: é especificado por ser o mais exigente, dado a complexidade e elevada taxa de armadura do tipo de peça produzida.
d) Resistência à segregação - SR2 ≤ 10 (%): deve ser das maiores, para resistir, sobretudo, às solicitações de transporte em ponte rolante, caminhão e também à grande energia com que o CAA é lançado na saída do misturador. Os detalhes dos equipamentos e a realização dos ensaios de qualificação do CAA são extensamente descritos na bibliografia.

Etapas de produção
Para o concreto comum
A produção dos elementos de concreto em planta industrial divide- se genericamente nas etapas descritas na figura 1.
Particularmente, as subetapas de concretagem, para o concreto comum, dividem-se, conforme é apresentado na figura 2.
Para o concreto comum verifica-se:
a) Mistura: após correção da umidade dos agregados, pesagem dos materiais e dosagem de aditivo, faz-se a homogeneização do concreto, que é, posteriormente, lançado na caçamba.
b) Transporte: o concreto é transportado em ponte rolante e com auxílio de caminhão, no caso de haver necessidade de uma intercomunicação entre linhas de produção.
c) Lançamento e vibração: o concreto é lançado na fôrma e seu espalhamento é feito com pás e enxadas. Posteriormente, o adensamento é feito por vibradores, removendo-se manualmente o excesso de material
d) Desempeno: o desempeno é manual, com desempenadeira de madeira, utilizada para alisar a superfície do concreto. Com auxílio de um compactador (desempenadeira com tela de aço), o agregado graúdo é empurrado em direção ao fundo, restando a nata de cimento junto à quarta face do elemento pré-fabricado, permitindo um melhor acabamento.
e) Queima e acabamento: consiste em passar a colher de pedreiro para retirada das marcas deixadas pelo compactador e executar novamente o desempeno manual com desempenadeira de madeira. Após o início de pega do concreto, executase o desempeno manual com desempenadeira de aço. Esse procedimento é denominado "queimar" a superfície da peça e é repetido até se obter a textura desejada para a superfície.

Eliminação de subetapas de trabalho: Concretagem com CAA
Segundo Belohuby & Alencar (2007), a implantação do CAA permite diminuir subetapas de produção na Fase Concreto, tais como: vibração, espalhamento do concreto com enxada, além de minimizar os procedimentos de desempeno, dispensando o uso de compactador. A sobra tanto de material quanto a mão-de-obra para reaproveitamento desse, verificada no concreto convencional após a compactação, é eliminada, já que o CAA quando lançado tende a se compactar com seu peso próprio até atingir o nível desejado. É necessário apenas um leve remanejamento com pás, para acertar perfeitamente o nível do topo da cantoneira delineadora da face superior da peça. Assim, a etapa de concretagem passa a uma configuração muito mais enxuta, conforme é exemplificado na figura 3.
Além disso, foi possível agregar uma melhoria significativa na qualidade de acabamento superficial das peças, devido à minimização do aparecimento de bolhas e macrodefeitos resultantes do processo de moldagem, eliminando, em grande medida, a etapa de reparo e acabamento final. Um exemplo disso é a viga retangular apresentada na figura 4.
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