Construção plástica

A planta industrial de polipropileno da Braskem localizada em Paulínia, interior de São Paulo, possui quatro edificações que se destacam por seu método construtivo. A empresa optou por executar o prédio administrativo e ambulatório, o refeitório, a portaria e o descanso dos caminhoneiros no sistema Concreto/PVC - perfis plásticos servem de fôrma para o concreto leve utilizado no preenchimento das paredes.

A fábrica é localizada em um terreno de 420 mil m², com 25,5 mil m² de área construída e consumiu R$ 700 milhões em investimentos. A parcela correspondente à execução foi de R$ 560 milhões. Os trabalhos no canteiro foram iniciados em setembro de 2006 e entregues no dia 25 de abril de 2008. Os números da planta são consideráveis. Há 1.500 t de tubulação, 38 mil m³ de concreto, 2.500 estacas em hélice contínua. Com a operação da fábrica, a Braskem acrescentará 350 mil t/ano de polipropileno à sua produção.

Há sete prédios auxiliares que somam 1.500 m² na unidade de Paulínia. No total, 1.155 m² foram executados no sistema de Concreto/PVC portaria (100 m²), refeitório (450 m²), descanso de caminhoneiros (45 m²), administração (560 m²). O diretor de contrato da CNO (Construtora Norberto Odebrecht), José Carlos Aversa, afirma que a Braskem cogitou que outras edificações, como o laboratório e a oficina de manutenção, fossem feitos nesse sistema construtivo. "Mas como não conhecíamos bem o sistema, preferimos executá-las de forma convencional. Aquelas que poderíamos administrar sem problemas, foram feitas de Concreto/PVC", esclarece.

Inicialmente, o orçamento consolidado especificava e quantificava todos os prédios da planta no sistema construtivo de alvenaria. Por ser uma empresa petroquímica, a Braskem optou por executar as quatro edificações com o sistema de Concreto/PVC.  Entretanto, encontrou resistência na CNO, responsável pela obra. Além disso, algumas paredes já estavam levantadas. "Foi necessário rever todo o projeto e até mesmo o design de interiores", lembra o arquiteto Gilberto Williams, da WW Arquitetura.

Apesar de as primeiras edificações no Brasil, todas habitações sociais, serem do ano 2000, o setor industrial não havia utilizado o sistema até abril deste ano. Até então, unidades hospitalares de múltiplo uso, banheiros públicos, estações de tratamento de esgoto compactas e outras instalações foram executadas com o Concreto/PVC.

Barras amarradas aos arranques fixados no radier com espaços entre 0,50 m e 1 m realizam os reforços verticais e horizontais

Origem do sistema
O sistema construtivo Concreto/ PVC foi desenvolvido no Canadá para projetar e construir, de forma industrializada, vários tipos de edificações de até cinco pavimentos. Formado por perfis leves e resistentes de PVC que operam como fôrmas para o concreto, o sistema utiliza encaixe modulado. Esses perfis são preenchidos com concreto e, dependendo do projeto, aço estrutural. A película de PVC confere acabamento interno e externo às paredes, mas há a possibilidade de revesti-las com outros materiais. "A própria fôrma é um acabamento lavável e possui diversas cores. Não há necessidade de tinta, azulejo. São melhorias que você pode incorporar ao sistema", diz Williams.

A CNO se deparava com a falta de experiência da construtora com o sistema, inexistência de mão-de-obra experiente para contratar e o prazo apertado. "Por isso nós relutamos em executar as edificações em Concreto/PVC. Fomos para a fábrica da Royal Group Technologies del Sur, na Argentina, para estudar o sistema. Não sabia como executar, como alinhar, o que colocar dentro da fôrma, como fazer a amarração", conta Aversa.

A visita à fábrica das fôrmas modificou a visão do diretor de contrato. "A fornecedora analisou o projeto, modulou-o e fabricou os perfis. Ela também sugeriu modificações. Com o projeto, a fornecedora entregou um kit de paredes que possui peças identificadas com etiquetas adesivas no interior, indicando altura e posição. Essa mesma identificação é inserida no desenho de plano de montagem. "É um quebra-cabeças", explica Aversa. Para coordenar os trabalhos no canteiro, a Royal também enviou um encarregado para acompanhar a execução e tranqüilizou a CNO.

O entulho proveniente da demolição das paredes já levantadas em alvenaria foi utilizado na sub-base após britagem. "Em vez de pagar cerca de R$ 40 para destinar a um lugar licenciado, contratamos uma empresa próxima que retirava o material por R$ 12 e recomprávamos a brita, fechando em R$ 35", diz Aversa. Já no sistema Concreto/PVC, o engenheiro diz que se surpreendeu com a baixa geração de resíduos.

As edificações estão sobre fundações do tipo radier, nas quais as paredes são apoiadas diretamente. Na fundação, já estavam previstos todos os pontos de tubulações de água, de esgoto e elétrica. Assim, foram criados nichos para que as ferragens não fossem interrompidas e áreas rebaixadas para as tubulações horizontais. Após a concretagem da fundação, foram marcadas no piso as posições das paredes internas, externas e suas ferragens de arranque - que são dimensionadas de acordo com os esforços verticais e horizontais, fixadas com resina à base de epóxi bicomponente.

Os perfis encaixam-se pelo sistema macho-e-fêmea, deslizando da parte superior até o radier. Na obra foram utilizados perfis de 150 mm de espessura nas paredes externas e 100 mm nas internas. As cargas sobre as paredes portantes do sistema construtivo podem ser distribuídas ou pontuais.

A CNO seguiu a recomendação da fornecedora de iniciar a montagem pelos cantos, para que as paredes pudessem se sustentar sem a necessidade de um operário. Os reforços verticais e horizontais dos perfis foram feitos com barras amarradas aos arranques fixados no radier com espaços entre 0,50 m e 1 m. O processo é similar à emenda de pilares em estruturas de concreto armado. "Aqui, furávamos o próprio radier sem precisar de nenhuma amarração. Se fôssemos fazer um segundo piso, seria necessário", informa o engenheiro.

Se mais de um pavimento for executado, o aço das barras utilizado varia conforme cálculo estrutural específico para os carregamentos e as resistências características dependem do tipo de concreto utilizado e da espessura da parede. Os métodos de cálculo estão baseados em considerações das paredes de concreto, com o diferencial da fôrma de PVC. O sistema também já apresenta um conjunto de marcos e contramarcos em PVC, que deixam os vãos prontos para receber esquadrias de qualquer tipo.

Um dos momentos críticos da montagem do sistema Concreto/PVC é o prumo. Os montantes foram postos a prumo por meio da combinação dos escoramentos internos e externos. Para manter o alinhamento, foi utilizada uma cantoneira de aço fixada às paredes. Sarrafos e escoras de madeira na diagonal entre o topo do perfil e o solo também auxiliaram. A utilização de escoras intermediárias na montagem do sistema não foi necessária.

Com os perfis ainda ocos, os operários executaram as instalações elétricas e hidráulicas. Como os dutos já são integrados, o sistema construtivo dispensa todos os trabalhos de abertura de dutos em paredes. Os pontos elétricos se encontram nas caixas de distribuição acima do forro. "No perfil, já vem um baguetezinho para passar o fio. Você só precisa furar com uma serra-copo e instalar a caixa de passagem. A fiação pode até passar depois de concretado, por ser protegida", explica Aversa. O ponto de abastecimento de água foi realizado na posição vertical. As saídas nos pontos desejados também foram feitas com serra-copo, e para ter acesso à tubulação, os operários poderiam levantar o perfil ao lado do qual se pretende fazer alguma conexão.